Дефектоскоп – варианты обнаружения брака деталей!

Дефектоскоп известен тем, что может обнаружить любую, даже самую маленькую трещинку в изделии, используя метод неразрушающего контроля. Рассмотрим, какие виды такого инструмента бывают, каково устройство каждого из них в отдельности и применение, и решим, какой лучше приобрести!

На что способен рядовой дефектоскоп?

Покупая какое-либо изделие, всем хочется, чтобы оно было хорошего качества. Например, тот, кто покупает автомобиль или запчасти на него, а также тот, кто ищет инструменты для строительства, предпочитают приобретать эти товары у авторитетных поставщиков, чтобы иметь вариант наилучшего качества. Но даже тогда человек не застрахован от подделки или некачественного изделия на все 100 %. Как же проверить деталь на предмет наличия дефектов, не разбирая или разламывая? В этом поможет уникальное приспособление, которое мы сейчас рассмотрим.

Приспособлений для выявления дефектов на самом деле есть несколько видов, а не один, и каждый из них работает по-своему. А что мы вообще считаем дефектами? Ими можно назвать нарушенную цельность или равномерность структуры, очаги на металле, покрытые коррозией, далекая от нормы химическая структура, неправильные размеры и многое другое. Оборудование для выявления всех перечисленных признаков брака бывает разных размеров, как таких, которые легко помещаются в руке и малы по весу, так и тех, которые используются для обнаружения дефектов в крупных деталях и могут быть в длину около 7 м и более.

Приспособление для определения дефективности материалов различают на такие виды, как рентгеновский, магнитный, ультразвуковой и гамма-дефектоскоп.

Каждый весьма специфичен по своей конструкции и работе, в основу их положены сложные физические процессы. Их мы обсудим чуть ниже. Стоит сказать, что кроме поверхностного анализа сегодня имеется большая потребность в полостном обследовании различных коммуникаций, тогда на помощь приходит внутритрубный дефектоскоп. Он сделан в виде ерша, который запускается в трубы вместе с транспортируемым веществом и проходит необходимую траекторию, делая снимки заданных участков. Рабочая часть может быть представлена в виде всех четырех перечисленных выше приборов, поэтому вернемся к ним опять.

Магнитная природа

Что же представляет собой магнитный вариант такого приспособления? Используя уникальный порошково-магнитный метод, этот инструмент можно применять для обнаружения дефектов как на поверхности, так и под ней. По назначению их можно классифицировать на универсальные, или общего назначения, и те, которые специализируются в более узких областях. Конструкция магнитных приборов может быть оформлена в виде стандартных аппаратов или таких, которые удобны для переноски и имеют меньшие габариты.

Эта модель дает возможность контроля деталей различных размеров, а также сварных швов. Еще она подходит для внутренних поверхностей любого отверстия, используется намагничивание определенных участков или полностью всего изделия циркулярным или продольным полем. В процессе измерения оно создается при помощи целого набора устройств, намагничивающихся и питающихся постоянным или импульсным током. Возможно и применение постоянных магнитов. Суть работы заключается в том, что создается поле разброса в местах, где предположительно могут быть дефекты, с целью их нахождения.

Так как само по себе магнитное поле невидимо, для обнаружения его силового поля наносят магнитный порошок. В результате можно с легкостью заметить, что наиболее плотно он будет расположен над каждой трещинкой, при этом плотность будет уменьшаться по мере удаления от места несовершенства. В образовавшемся магнитном поле порошковые частицы будут намагничиваться, соединяясь цепочками. Под воздействием магнитных сил частицы начнут притягиваться к неплотным соединениям или трещинам и скапливаться над ними, создавая как бы "кучки" в этом месте, так и определяется наличие дефектов.

Насколько опасен рентген: для человека и для дефектов?

Рентгеновскими приборами для выявления дефектов пользуются те, кому нужен точный контроль стальных деталей, имеющих толщину до 15 см. Что очень важно: находиться рядом с аппаратурой во время просвечивания категорически запрещено, иначе у обслуживающего персонала и находящихся поблизости людей может произойти облучение рентгеновскими лучами. Этим приспособлением также можно проверять как качество швов, полученных в результате сварки, так и прочие места соединений.

В частности, проверяют швы в опасных местах соединений, например, в стыках баллонов. На нем крепится кассета с рентгеновской пленкой, после чего баллон подносится к месту просвечивания, затем через какой-то период происходит его вывод из пучка лучей. Влияние на некоторое время прекращается путем установки защитного экрана, в это время под рентген подает следующий баллон. Оба процесса можно автоматизировать.

В своё время даже были созданы лаборатории промежуточного типа. Для этого были использованы прицепные фургоны, укомплектованные рентгеновскими и гамма-анализаторами. Лаборатория создана с комнатами для персонала, в которых имеются условия как для работы, так и отдыха операторов, как правило, двух. Первостепенное и запасное оборудование для анализа дефектов внутри лаборатории может быть рассчитано на то, чтобы проводить контроль на строительной площадке сроком около месяца.

Выбраковка деталей с помощью ультразвука

Теперь немного информации об ультразвуковой методике обнаружения дефектов. Её появление относят ещё к 1928 году. Метод основан на исследовании процессов, как распространяются ультразвуковые колебания с низкой частотой в изделиях, которые находятся под контролем. В наше время считается одним из наиболее применимых методов контроля без разрушения образца, популярен он практически по всему миру.

Существуют, как минимум, два метода контроля без разрушения, применяемые при использовании ультразвуковых аппаратов. Они классифицируются как активные (динамичные) и пассивные (инертные). Под активными методами контроля подразумевается излучение, а также приём волн акустики. Среди методов отражения различают: эхо-импульсный, зеркальный, дифракционно-временной, дельта-метод и многие другие. Общее во всех этих методиках – обнаружение дефектов любых размеров, начиная c самых незначительных и заканчивая крупными.

Гамма-лучи для определения дефектов

Гамма-вариант контролирующего устройства известен своим применением, чаще всего, в монтажных условиях, где нет возможности присоединиться к электрическому питанию, и для работы с изделиями, расположенными так, что к ним очень тяжело подобраться датчиками. В общем, говоря обычным языком, этот прибор совмещает в себе источник, подающий излучение (так называемый изотоп), заключенный как можно герметичнее в емкость из металла, которая помещена в радиационный контейнер с защитой, и пульт, которым можно управлять, чтобы открывать доступ для пучка излучения и убирать его.

В комплекте с гамма-прибором обычно имеется следующее дополнительное оборудование и принадлежности: тачки для транспортировки, ножки для установки и крепежа радиационных головок, защитные контейнеры для безопасности при транспортировке источников излучения. Производство таких моделей создает два типа машин: многосторонние с наличием шланга, в котором излучение направлено к месту контроля через ампулопровод, и приборы фронтального и панорамного просвечивания.